在日常生產中，由于一些產品的數量和規格所限，常常采用小規格的紙張進行印刷，要是重新制作一塊相應大小印刷幅面的底紋版，完全沒有必要。因為有舊版可以使用，但一些印刷廠家往往把八開底版切成九開幅面印或切成十二開印，甚至更小的幅面進行印刷。這樣做雖然一時較合算，可免去制作新版的麻煩。但如果下次想再印大版面時，舊存的小版面就無法再印大版面了。只好再制作大版面的新印版，可見采用“割版法”實現大版面印刷小幅面必定會造成生產成本的升高和不必要的經濟浪費。針對這種情況，通過深入的探索和實踐，一改傳統的生產方式。對“大版小印”的印刷工藝技術進行了創新和改進，從而完好無損地保持了舊存的底紋版規格不變，有效地節省了資金。當轉印小于原版規格的幅面時，采用必要的“應變”措施，就可使多余的版面不沾上油墨，也不接觸包裝內襯物，實現正常的印刷，可收到良好的印刷效果。
根據印刷“三平”的理論概念，以及實踐結果證明，印刷版面平是接受均勻刷墨和滿足均勻印刷壓力的基本要求。那么，質地柔軟的薄型固體樹脂版，只要在粘版中的墊版環節上打破“常規”，便可使多余的版邊凹陷下去，就得不到著墨輥的刷墨，也不產生壓印痕跡，對包裝內襯物不產生破壞作用。而需要印刷的版面，只要版面高低墊得合適，即可得到均勻刷墨，滿足正常的壓印條件。可見，從印刷“三平”的原理可以延伸出打破印刷“三平”中的印版平這一條件的設想，從而為實現非正常印刷“大版小印”工藝的實施，提供了理論和實踐的依據。基于上述理念，才產生了實施不割版實現“大版小印”新工藝的想法，通過大膽實踐，在生產中初見成效。
現以實例加以說明，如在印版（底紋版）規格為39×27cm的8K幅面上，要印刷26×18cm的18K產品。為了完整保持原版幅面，裝版時，應先切一張26×18cm規格的350g白板紙，把它用相應面積的雙面膠布粘準在8K底紋版背面適當處（縱橫兩個邊對齊即可），隨即用39×27cm幅面的雙面膠布把整張印版背面（含墊白板部位）與版托直接粘合起來，爾后壓緊粘牢。這樣在26×18cm幅面這個版面部位，因多墊一張白板紙和一層膠布的緣故，使其明顯高出非印刷版面部位，所以能保證印刷版面得到正常著墨和壓印。而無加墊的版面稍低一點，故沒有得到刷墨，又與包襯表面存在一定間隙，也不破壞外包襯，可滿足“大版小印”的印刷條件和要求。由于薄型樹脂版質地柔軟富有彈性，通過墊版差異，達到調整版面高低的目的，實現了印刷所需的條件。這樣就可以用“大規格”的舊存版，印刷各種小規格的產品，實現一版多用，可大可小，靈活方便，極大地提高了印版的利用率。
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